製造現場において、機械トラブルは予期せぬタイミングで発生し、現場に大きな支障をきたします。 「生産ラインが止まった」「原因がわからず復旧できない」といった事態は、納期遅延や品質不良、取引先からのクレームなど深刻なリスクにつながります。 機械が停止すれば、生産計画の見直しや対応工数の増加が避けられず、最悪の場合は顧客との関係悪化にも発展しかねません。
「また機械が止まってしまった…」「原因がわからず、どうすれば良いか分からない」。このような事態に直面し、頭を抱えている担当者の方も多いのではないでしょうか。 本記事では、機械トラブルが引き起こす代表的な問題から、その主な原因、緊急時に取るべき具体的な対処手順までを網羅的に解説します。さらに、トラブルを繰り返さないための効果的な再発防止策についても紹介しますので、安定した工場稼働を実現するための一助としてください。

1. 機械トラブルが引き起こす深刻な3つの問題

機械トラブルが発生すると、単に機械が停止するだけでなく、企業活動全体に悪影響を及ぼす様々な問題に発展します。まずは、トラブルがもたらす代表的な3つの問題について解説します。

1-1. 生産停止による経済的損失

機械トラブルによる最も直接的なダメージは、生産活動の停止がもたらす経済的損失です。トラブルが発生してから復旧するまでの間、製品を一切生産できなくなるため、その時間に得られるはずだった売上（機会損失）を失います。さらに、復旧作業にあたる従業員の人件費や、交換部品の購入費用、専門業者に修理を依頼する費用など、直接的なコストも発生します。生産計画の遅れを取り戻すために残業や休日出勤が必要になれば、さらにコストは膨らんでいきます。

1-2. 不良品の発生と信用の低下

機械の不調は、製品の品質に直接影響します。トラブルに気づかずに生産を続けると、大量の不良品を製造してしまう可能性があります。規格外の製品を出荷してしまえば、顧客からのクレームや返品につながり、企業の信用を大きく損なうことになりかねません。信用の回復には、多大な時間と労力がかかります。一度失った信頼を取り戻すのは容易ではなく、最悪の場合、取引停止といった事態に発展する可能性も否定できません。

1-3. 労働災害のリスク増大

機械トラブルは、従業員を危険に晒す原因にもなります。機械の誤作動や予期せぬ停止は、作業員の挟まれや巻き込まれといった重大な労働災害を引き起こす可能性があります。 従業員の安全を確保することは、企業の最も重要な責務の一つです。労働災害が発生すれば、企業の安全管理体制が問われるだけでなく、社会的な信用の失墜にも繋がります。

安全衛生管理の詳細については、厚生労働省が公表している「職場のあんぜんサイト」も参考になります。
【参考】職場のあんぜんサイト（厚生労働省）
https://anzeninfo.mhlw.go.jp/

2. なぜ起こる？機械トラブルの代表的な4つの原因

機械トラブルを防ぐためには、まずその原因を正しく理解することが不可欠です。ここでは、工場で発生する機械トラブルの代表的な4つの原因について解説します。

2-1. 経年劣化による部品の老朽化

長年にわたり機械を使い続けると、部品の摩耗や材質の劣化が避けられません。これが経年劣化です。特に、ベルトやベアリング、パッキンといった消耗部品は、一定期間使用すると必ず寿命を迎えます。これらの部品が限界に達すると、異音や振動といった前兆の後、最終的に破損し、機械の停止に至ります。老朽化した部品を放置することは、重大な故障リスクを抱えたまま稼働している状態です。

2-2. 定期メンテナンスの不足

日々の生産に追われ、機械のメンテナンスを後回しにしてしまうケースは少なくありません。しかし、メンテナンス不足はトラブルの温床となります。清掃、注油、部品の点検といった基本的なメンテナンスを怠ると、機械の性能は徐々に低下し、やがて故障に至ります。「まだ動くから大丈夫」という考えが、結果的に大きな損失を招きます。計画的なメンテナンスこそが、機械を健全な状態に保つための鍵となります。

2-3. 操作ミスなどのヒューマンエラー

機械の性能がどれだけ向上しても、それを操作するのは人間です。設定ミス、誤った操作手順、確認不足といったヒューマンエラーは、依然として機械トラブルの主要な原因の一つです。特に、作業に慣れてきた頃の思い込みや、複数の作業を同時に行うことによる注意力の散漫が、ミスを引き起こしやすくなります。従業員のスキルや経験だけに頼るのではなく、誰が作業してもミスが起きにくい仕組みづくりが重要です。

2-4. 機械そのものの設計上の問題や故障

導入した機械そのものに、設計上の問題や初期不良が潜んでいる場合もあります。特定の条件下でのみ不具合が発生するなど、原因の特定が難しいケースも少なくありません。また、電子部品や制御システムといった複雑なパーツが、予期せず故障することも考えられます。このようなトラブルは自社での対応が難しいため、速やかにメーカーや専門業者に相談する必要があります。

3. 【緊急時】機械トラブル発生後の正しい対処手順

万が一、機械トラブルが発生してしまった場合、いかに迅速かつ的確に対応できるかで、その後の被害を大きく左右します。慌てず、冷静に対処するために、以下の手順を確実に実行してください。

手順1. 安全を確保し二次災害を防ぐ

最も優先すべきは、従業員の安全確保です。直ちに機械の非常停止ボタンを押し、稼働を完全に停止させます。その後、他の作業員が誤って機械を再稼働させないよう、「点検中・操作禁止」といった表示を明確に行い、安全が確認できるまで誰も機械に近づかないように徹底します。感電や火傷の危険がある場合は、電源の遮断や冷却といった措置も必要です。

手順2. 関係各所への迅速な報告と情報共有

次に、現場の責任者や上長、関連部署（生産管理、品質保証など）へトラブルの発生を迅速に報告します。「いつ」「どこで」「どの機械が」「どのような状態で」停止したのかを、5W1Hを意識して具体的に伝えることが重要です。自己判断で問題を抱え込まず、速やかに情報を共有することで、組織全体として最適な対応策を講じることが可能になります。

手順3. 原因の一次切り分けと特定

安全が確保された範囲で、トラブルの原因調査を開始します。エラー表示の確認、異音や異臭の有無、外観の損傷など、目に見える変化を注意深く観察します。過去のトラブル事例やマニュアルを参照し、考えられる原因候補を洗い出すのが有効です。ただし、この段階で無理な分解や修理を試みるのは危険です。あくまで原因の「一次切り分け」に留め、専門的な判断が必要な場合は次のステップに進みます。

手順4. メーカーや専門業者への連絡

自社での解決が困難だと判断した場合は、速やかに機械のメーカーや専門の修理業者に連絡します。連絡する際は、手順2で整理した情報（機械の型番、トラブルの状況、エラーコードなど）を正確に伝えることで、その後の対応がスムーズになります。専門家の助けを借りることが、結果的に最も早く、安全に問題を解決する近道となるケースが多いです。

4. もう繰り返さない！機械トラブルの効果的な再発防止策

トラブルの応急処置が完了したら、次に考えるべきは「再発防止」です。同じ過ちを繰り返さないために、以下の4つの対策を徹底しましょう。

4-1. 定期的なメンテナンス計画の策定と実施

場当たり的な対応ではなく、年間のメンテナンス計画を策定し、それに基づいた定期的な点検や部品交換を実施します。機械ごと、部品ごとに点検項目や交換周期を定め、誰が、いつ、何を実施したのかを記録・管理する仕組みを構築することが重要です。これにより、メンテナンスの属人化を防ぎ、計画的な保全活動が可能になります。

4-2. 作業マニュアルの整備と従業員教育の徹底

ヒューマンエラーを防ぐためには、標準化された作業手順が不可欠です。写真や図を用いて、誰が見ても分かりやすい作業マニュアルを作成し、全従業員に周知徹底します。また、定期的に勉強会を開催し、正しい操作方法やトラブル発生時の対応について教育を行うことも有効です。なぜその手順が必要なのか、背景にある理由も併せて説明することで、従業員の安全意識とスキル向上につながります。

4-3. 予兆検知システムの導入を検討する

近年では、IoT技術を活用し、機械の振動や温度、稼働データなどをセンサーで常時監視するシステムが普及しています。これらのシステムは、トラブルが発生する前の微細な変化（予兆）を捉え、アラートで知らせてくれます。トラブルが発生してから対応する事後保全から、予兆を捉えて対処する予知保全へと転換することで、突発的なライン停止を未然に防止できる可能性が高まります。

4-4. 部品の在庫管理と早期交換の徹底

トラブルの原因となりやすい消耗部品や重要部品については、予備品を常に在庫として確保しておくことが重要です。いざという時に部品がなく、復旧作業が滞るという事態を防ぎます。また、「まだ使える」と過信するのではなく、メーカーが推奨する交換時期や、過去のトラブル履歴に基づいて設定した自社の基準に従い、部品を早期に交換する体制を整えましょう。

こちらの記事もあわせてご確認ください。

在庫不足・過剰を防ぐ！保守部品管理の最適化ガイド
https://www.kuwabara-3d.com/column/c007/

5. 【解決策】図面のない部品でも復元できるリバースエンジニアリングとは

機械の修理やメンテナンスにおいて、「交換したい部品がすでに生産終了している」「メーカーが廃業してしまい、図面が手に入らない」といった問題に直面することがあります。このような、調達困難な部品が原因で高価な機械全体の買い替えを余儀なくされるケースは少なくありません。こうした「図面がなくて製作できない」「すでに入手不可な部品に困っている」といった状況は、特に古い設備や廃業メーカーの製品で多く見られます。

生産終了部品への対処法については、以下の記事でも詳しく解説しています。

生産終了部品が手に入らない？廃盤部品の調達・再製作・代替策を徹底解説！
https://www.kuwabara-3d.com/column/c006/

この問題を解決する有効な手段が「リバースエンジニアリング」です。リバースエンジニアリングとは、現物の部品を3Dスキャナなどで精密に測定し、そのデータからCADデータや図面を復元する技術です。この技術を活用すれば、廃盤になった部品や図面のない部品でも、同等品を複製・製造することが可能になります。さらに、3Dプリント技術を併用することで、復元したデータから金型を用いずに部品を直接製作することが可能になります。短納期・小ロットで対応できるため、緊急時の一時的な代替部品やフィッティング確認用パーツの製作にも最適です。切削加工では再現が難しい複雑形状や一体構造も柔軟に対応できるため、従来工法では対応できなかった補修にも力を発揮します。

部品一つが手に入らないために生産が止まってしまうリスクを回避し、既存の設備を長く使い続けるための強力な選択肢となるでしょう。

リバースエンジニアリングについての詳細は、以下の記事でも解説しています。

【徹底解説】リバースエンジニアリングとは？基礎知識と3Dプリント活用法
https://www.kuwabara-3d.com/column/c005/

6. まとめ

本記事では、機械トラブルが引き起こす問題から原因、そして具体的な対処法と再発防止策までを解説しました。機械トラブルは、企業の生産性や信頼性に深刻な影響を与える可能性があります。
トラブル発生時には、まず安全を確保し、迅速な報告と的確な原因究明を行うことが重要です。そして、その場しのぎの対応で終わらせず、メンテナンス計画の策定やマニュアルの整備といった再発防止策を徹底することで、安定的で強固な生産体制を築くことができます。
この記事で紹介した内容が、日々の工場運営における課題解決に繋がることを願っています。

弊社では、現物からの寸法取得・CAD化・3Dプリントまでを一貫して行うことで、図面のない部品でも迅速に製作対応が可能です。突発的な機械トラブルや廃盤部品への対応、短納期・小ロットでの代替部品製作をご検討の方は、お気軽にご相談ください。

サービスの詳細やご依頼の流れについては、以下のページをご覧ください。
https://www.kuwabara-3d.com/service/